異形刀片的加工工藝決定產(chǎn)品品質

近年來，由于異形刀片的應用越來越廣泛，其生產(chǎn)工藝亦隨著客戶的要求變得復雜；目前，異型刀片的制造是根據(jù)質量要求來決定生產(chǎn)流程的，需要系統(tǒng)的分析異型刀片加工的工藝性，以選擇各種形狀的毛坯和制造方法，擬訂詳細加工工藝過程，才能夠制造出符合客戶要求的高質量產(chǎn)品。
　　在異形刀片實際生產(chǎn)過程中，工藝路線的擬定可以解決的一些特殊形狀產(chǎn)品生產(chǎn)的可操作性，減少廢品的產(chǎn)生；在各加工表面的加工方法的選擇方面，按產(chǎn)品外形劃分出不同加工工藝，并，合理安排各工序的先后順序，以確定工序的要求和精密程度。
　　在所選擇的異形刀片加工方法中，應該考慮加工方法的加工經(jīng)濟性，產(chǎn)品精度要與表面加工的精度要求和表面粗糙度要求相適應，以確保加工面的尺寸精度、形狀精度和平行度的要求。一般情況下，加工方法要與異形刀片材料的可加工性相適應，以及與產(chǎn)品的結構形狀、尺寸相適應。
　　在產(chǎn)品的熱處理工序安排方面，首先要明白熱處理的目的，其工序的要求是為了改變刀片材料的性能和消除內(nèi)應力；加工工序的目的不同，其內(nèi)容及在工藝過程中的安排的也不一樣；熱處理工序的第一步預備熱處理，可以改善異形刀片的機械性能。淬火就是把異形刀片置于高溫加熱后快速冷卻，使鋼材組織轉變成馬氏體的過程，再加熱到一定溫度，讓它轉變成回火索氏體，由于回火溫度不同，性能可以在一定范圍調整。
　　檢查、檢驗工序看似簡單，其實是一個非常重要的工藝流程，當異形刀片產(chǎn)品加工完畢之后，需要去毛刺及檢查平行度、尺寸精度、熱處理硬度等等，這是整個異形刀片加工過程的最后階段。